自动化行业ERP与MES集成整合后，离「智造」还远吗？

制造业面临因客群需求变化、上下游厂商变化，生产模式从大批量小品种变成多品种小批量。为因应外在变化，企业追求创新提高响应速度，例如高效柔性生产以提升生产效率和缩短订单交期。

车间透明化、可视化是制造业转向智能制造的关键，当厂长不清楚异常、质量状况，生产人员很难做到针对现场状况异常快速响应；设备不停运转、人员加班、库存不断增加，装配线上物料堆积如山，最终产品还是没法交出去。

然而，传统生产车间作业模式存在信息不明化、不正确的黑洞。通常厂长电话给车间主任，通知生产线组长查看记录本或到现场清点，这样的场景已经无法因应和满足多品种少批量的生产模式。

突击制造现场 面对现实

制造业要如何能够实现小批量的快速生产？必须先把ERP和MES等等信息系统彻底打通，让工厂原本的所有信息孤岛实现连通，从完全的自动化和部分的信息化，进入了完全的自动化和完全的信息化。

想像一智能化车间场景？透由ERP系统接到订单之后，自动告知补库，自动计算物料消耗，或是在生产过程中，有一个元器件有问题，系统会自动停止使用了该器件的产品生产。

然而，现实总是残酷，大多数制造企业多停留在2.0到2.5，也就是人工作业模式加上部分信息化如ERP，也就是从投料到生产入库的过程中是没有信息化管理的，透过人工、纸质统计，工站员每天做收集记录，不清楚车间生产状况，当无法实现对现场执行实时的有效管控，即会产生制造过程中存在的“信息黑洞”。

又或者，虽然部分企业已经导入ERP和MES，但仍存在信息断层、信息孤岛的问题。亦即当ERP给MES下达生产计划指令后，MES在生产过程中发生了与计划偏差的事项（比如设备坏了，原料不合格等等），MES会根据车间的实际情况进行调整。但是ERP是不知道的，所以会继续按照原本的计划执行订单，时间久了，财务系统和工厂的实际情况就会出现非常大的偏差。

ERP和MES的问题只是工厂内系统断层的一个问题缩影，事实上工厂里还有非常多的其他系统，设计、制造、采购、办公等等，这些系统都是一个个的信息孤岛。

「智造」了吗？先管好信息黑洞

智能制造是从产品研发、订单处理到生产调度、数据采集，通过多个信息系统的无缝集成实现闭环，达到数字技术的应用，通过人机协作，实现高效生产、高质量。这个“信息黑洞”对制造过程的管理和控制而言，有多方面的不利影响：

1. 生产效率存在改善空间。现场的实时“信息黑洞”，造成了执行和计划的不一致，影响生产计划的准确性。在生产过程中，管理人员需要处理各种各样的生产异常，信息黑洞造成对现场异常的反应能力减低，降低了生产效率。

2. 物流不透明，不能精确计算实际物料使用状况。如：物料进入车间后，可能因为计划的变动等原因，物料没有被使用，从而使物料需求失真；又如工人对现场物料的领用有时比较混乱，而现场物流缺乏有效的跟踪手段，造成企业与供应商结算的帐物难以匹对。

3.不能有效进行质量管理。在生产制造过程中，工艺、设备、原材料、工人操作等都可能造成质量缺陷，若没有进行体系化的工艺参数和质量数据跟踪记录，当出现质量问题后，无法及时发现和追查质量原因，难以在造成大规模损失之前纠正问题；或当出现质量问题需要进行产品召回时，不易确定召回的产品范围。

信息化与自动化融合和协同

智能制造实现是通过计划层、执行层和控制层三个层面，企业通过计划层管理（ERP、PLM、APS等）系统，根据客户订单、库存和市场预测等情况整合现有的生产资源，编制生产计划；执行层根据计划层下达的生产计划制定车间作业计划，安排控制层的加工任务，对作业计划和任务执行情况进行汇总和上报；控制层，主要是向上对计划层进行传导，向下对执行层进行控制，将企业上层生产计划系统与车间下层的设备控制系统联系起来，打通工厂信息通道，提高企业制造管理的灵活性和准确性。

MES生产制造执行系统，即是一套面向制造企业执行层的生产信息化管理系统，而MES系统的应用恰恰是企业迈向“智能制造”的第一步。从制造端切入以MES项目为核心,让“智能化”取代“自动化”；通过RFID、工业以太网等先进技术的引入将生产制造过程信息透明化，同时通过MES与PLM、APS、ERP等业务系统高度集成与跨平台协同整合，打通生产数据链。