双螺杆挤出机一般来说连续性的共混是相对难以控制的，但是总体来说它更加的经济，可以带来更多的好处。但非连续性的也不是一无是处，它有它的亮点。在TPV共混工艺方面，不同螺杆段的作用，和配方各种成分加入的位置，以及不同螺杆直径的设备产能大小。双螺杆挤出机在弹性体加工的运用上已经是非常成熟的了，模块化的设计可以实现工艺。高螺杆转速的同时，提高能量（扭矩）传输能力。在高速运转下的一个系统在某些点会产生足够额外的能量，导致所加工物料的降解，它表明对于任何Do/Di（外径和内径之比）的螺杆，平均剪切率（能量输入）会随着螺杆转速的提高而线性提高。所以所加工物料的温度也会相应 的提高。但是，由于双螺杆挤出机首先是运行在一个饥饿吃料模式之下，更高的能量传输能力可使物料在挤出机中能有更高的填充度，所以在同样转速下有更高的产能。
为提高协同摩擦系数，增强输送效率，我们对喂料段特殊设计的多孔透气筒壁施加真空（而不是对原料抽真空），让部分筒壁上附着一层原料。因此这段多孔筒壁上 的孔径与原料粉末粒子的直径之间的关系非常重要。此外，真空度取决于粒子的直径和形状。如果粒子能够穿透筒壁上的孔，那么喂料效率就会降低。不过， 穿透孔洞的粉末粒子也能够被真空管线的压力再次吹回。相比于穿孔粉末带来的麻烦，聚合物熔体或者其他液体则更加的关键。这些物料可能覆盖多孔表面，甚至穿 过孔洞，堵塞多孔结构。
传统的平行三轴式扭矩分配技术是一种成熟的双螺杆挤出机传动技术，国外双螺杆挤出机的齿轮箱早期大多采用这种结构。如传统的平行三轴式传动原理图所示，来自电机的动力平行均匀地分配到A、B两输出轴上，即A、B轴各承担50%的扭矩。由于A、B轴中心距的限制，B轴上齿轮相对较小，传递的扭矩值受限。所以B轴齿轮是双螺杆齿轮箱承载力的瓶颈，直接决定了齿轮箱所能传递的功率。
传统高扭矩挤出工艺只是一种经济实用的技术，目的是充分利用所有的功率，达到工艺的优越性。不过，很多配混加工包含了低堆积密度的材料，比如非压缩的亚微粒滑石 粉。如果不去除这类原料内部的大量空气，则很难将其喂入挤出机。而且，堆积密度越小，原料越容易流态化，导致密度进一步降低，加剧喂料问题。处理易流态化 原料的常见操作步骤是：从储存容器运送到喂料机，从喂料机喂入双螺杆挤出机，进入挤出机的喂料输送段。一些方法可以降低流态化的倾向，比如从储料到喂料使 用浓相输送，挤出机喂料口高度的小化，料斗增加排气口，增加挤出机喂料段输送区的长度。但这些方法终都会因为体积受限，远远无法达到经济的产量。
在物料能运行在高转速下时，可以达到很高的产能。但是对绝大多数系统来说，对现有机器简单的提升转速不能达到期望的目的。在产能提升时，产品性能可能下降到 及格线以下。但是，在高扭矩下提高转速，聚合物加工工艺经济能显著提升，而不损失产品性能。另外，当处理低堆积密度原料遇到困难时，FET可以给予帮助， 以充分利用双螺杆挤出机的大能力。
双螺杆挤出机与其他机型相比，一个显著的特点就是传动系统的不同。双螺杆挤出机要求在一个受限的空间内把动力平均地分配到两根螺杆上，这就是扭矩分配技术。不同的扭矩分配技术，决定了齿轮箱的承载能力、甚至于直接影响整机的寿命和性能。在众多的扭矩分配技术中，模具喷头而普通扭矩的传统平行三轴式齿轮箱目前在国内依然是主力。
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